Išsamios žinios apie detalių apdirbimo tikslumą, kurias būtina įvaldyti apdirbant

Apdorojimo tikslumas reiškia, kaip tikrasis apdirbtos dalies paviršiaus dydis, forma ir padėtis atitinka idealius geometrinius parametrus, kurių reikalaujama pagal brėžinį. Idealūs geometriniai parametrai, atsižvelgiant į dydį, yra vidutinis dydis; Paviršiaus geometrija reiškia absoliučius apskritimus, cilindrus, plokštumas, kūgius ir tiesias linijas; Paviršių tarpusavio padėties atžvilgiu tai reiškia absoliutų lygiagretumą, vertikalumą, koaksialumą, simetriją ir kt. Nuokrypis tarp faktinių detalės geometrinių parametrų ir idealių geometrinių parametrų vadinamas apdirbimo klaida.
1. Apdirbimo tikslumo samprata
Apdorojimo tikslumas daugiausia naudojamas produkto gamybos laipsniui įvertinti, o apdorojimo tikslumas ir apdorojimo klaida yra terminai, naudojami apdorojamo paviršiaus geometriniams parametrams įvertinti. Apdirbimo tikslumas matuojamas tolerancijos lygiu, ir kuo mažesnė lygio reikšmė, tuo tikslumas didesnis; Apdirbimo klaida pavaizduota skaitinėmis reikšmėmis, ir kuo didesnė reikšmė, tuo didesnė klaida. Didelis apdirbimo tikslumas reiškia mažas apdirbimo klaidas ir atvirkščiai.
Iš viso yra 20 tolerancijos lygiai nuo IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 iki IT18. IT01 reiškia didžiausią detalės apdirbimo tikslumą, o IT18 – mažiausią apdirbimo tikslumą. Paprastai IT7 ir IT8 yra vidutinio apdirbimo tikslumo.
Tikrieji parametrai, gauti bet kokiu apdirbimo būdu, nebus visiškai tikslūs. Atsižvelgiant į detalės funkciją, kol apdirbimo paklaida yra tolerancijos diapazone, kurio reikalaujama detalės brėžinyje, laikoma, kad tai užtikrina apdirbimo tikslumą.
Mašinos kokybė priklauso nuo dalių apdirbimo kokybės ir mašinos surinkimo kokybės. Dalių apdirbimo kokybė apima dvi pagrindines dalis: apdirbimo tikslumą ir paviršiaus kokybę.
Mechaninio apdirbimo tikslumas reiškia, kiek faktiniai detalės geometriniai parametrai (dydis, forma ir padėtis) po apdirbimo atitinka idealius geometrinius parametrus. Skirtumas tarp jų vadinamas apdirbimo klaida. Apdirbimo paklaidos dydis atspindi apdirbimo tikslumo lygį. Kuo didesnė paklaida, tuo mažesnis apdirbimo tikslumas, o kuo mažesnė paklaida, tuo didesnis apdirbimo tikslumas.
2. Turinys, susijęs su apdirbimo tikslumu
(1) Matmenų tikslumas
Atitikties laipsnis tarp tikrojo apdorotos dalies dydžio ir dalies dydžio tolerancijos zonos centro.
(2) Formos tikslumas
Laipsnis, kuriuo tikroji apdorotos dalies paviršiaus geometrinė forma atitinka idealią geometrinę formą.
(3) Padėties tikslumas
Faktinis padėties tikslumo skirtumas tarp apdorotų dalių paviršių.
(4) Tarpusavio santykiai
Paprastai, projektuojant mašinos dalis ir nurodant detalių apdirbimo tikslumą, reikia atkreipti dėmesį į formos paklaidų valdymą padėties tolerancijos ribose, o padėties paklaidos turi būti mažesnės nei matmenų tolerancijos. Tikslumo dalių arba svarbių dalių paviršių formos tikslumo reikalavimas turėtų būti didesnis nei padėties tikslumo reikalavimas, o padėties tikslumo reikalavimas turėtų būti didesnis nei matmenų tikslumo reikalavimas.
3. Koregavimo būdas
(1) Proceso sistemos reguliavimas
(2) Sumažinkite staklių klaidas
(3) Sumažinkite perdavimo grandinės perdavimo klaidas
(4) Sumažinkite įrankių nusidėvėjimą
(5) Sumažinkite proceso sistemos įtempių deformaciją
(6) Sumažinkite proceso sistemos šiluminę deformaciją
(7) Sumažinkite liekamąjį įtempį
4. Poveikio priežastis
(1) Apdorojimo principo klaida
Apdorojimo principo klaida reiškia klaidą, sugeneruotą naudojant apytikslius ašmenų profilius arba apytikslius perdavimo ryšius apdorojimui. Apdirbimo principo klaida dažnai pasitaiko apdirbant sriegius, krumpliaračius ir sudėtingus paviršius.
Apdirbimo metu apytikslis apdirbimas paprastai naudojamas siekiant pagerinti našumą ir ekonomiškumą, jei teorinė klaida gali atitikti apdirbimo tikslumo reikalavimus.
(2) Reguliavimo klaida
Staklių reguliavimo klaida reiškia klaidą, atsiradusią dėl netikslaus reguliavimo.
(3) Staklių klaida
Staklių klaida – tai gamybos klaida, montavimo klaida ir staklių susidėvėjimas. Tai daugiausia apima staklių kreipiamojo bėgio kreipiamąją klaidą, staklių suklio sukimosi paklaidą ir staklių perdavimo grandinės perdavimo paklaidą.
5. Matavimo metodas
Apdirbimo tikslumas priima skirtingus matavimo metodus, pagrįstus skirtingu apdirbimo tikslumo turiniu ir tikslumo reikalavimais. Apskritai, yra keletas metodų tipų:
(1) Pagal tai, ar išmatuoti parametrai matuojami tiesiogiai, juos galima suskirstyti į tiesioginį ir netiesioginį matavimą.
Tiesioginis matavimas: Tiesiogiai išmatuokite išmatuotus parametrus, kad gautumėte išmatuotą dydį. Pavyzdžiui, matuojant su slankmačiais ir komparatoriais.
Netiesioginis matavimas: geometrinių parametrų, susijusių su išmatuotu dydžiu, matavimas ir išmatuoto dydžio gavimas skaičiavimo būdu.
Akivaizdu, kad tiesioginis matavimas yra intuityvesnis, o netiesioginis matavimas yra sudėtingesnis. Paprastai, kai išmatuotas dydis arba tiesioginis matavimas neatitinka tikslumo reikalavimų, turi būti naudojamas netiesioginis matavimas.
(2) Pagal tai, ar matavimo priemonės rodmenų vertė tiesiogiai atspindi išmatuoto dydžio vertę, ją galima suskirstyti į absoliutųjį ir santykinį matavimą.
Absoliutus matavimas: skaitymo vertė tiesiogiai parodo išmatuoto matmens dydį, pvz., matavimui naudojant nonijė.
Santykinis matavimas: rodmenų vertė parodo tik išmatuoto dydžio nuokrypį nuo standartinio kiekio. Jei veleno skersmeniui matuoti naudojamas lyginamasis prietaisas, pirmiausia reikia sureguliuoti prietaiso nulinę padėtį matavimo bloku, o tada tęsti matavimą. Išmatuota vertė yra skirtumas tarp šoninio veleno skersmens ir matavimo bloko dydžio, kuris vadinamas santykiniu matavimu. Paprastai tariant, santykinio matavimo tikslumas yra didesnis, tačiau matavimas yra sudėtingesnis.
(3) Pagal tai, ar išmatuotas paviršius liečiasi su matavimo įrankio matavimo galvute, jį galima suskirstyti į kontaktinį matavimą ir nekontaktinį matavimą.
Kontaktinis matavimas: matavimo galvutė liečiasi su liečiamu paviršiumi ir yra mechaniškai veikianti matavimo jėga. Jei matuojate dalis mikrometru.
Nekontaktinis matavimas: matavimo galvutė nesiliečia su išmatuotos dalies paviršiumi, o bekontaktinis matavimas gali išvengti matavimo jėgos įtakos matavimo rezultatams. Pavyzdžiui, naudojant projekcijos metodą, optinių trukdžių metodą matavimui ir kt.
(4) Pagal parametrų, išmatuotų viename matavime, skaičių, jį galima suskirstyti į vieną matavimą ir išsamų matavimą.
Vieno elemento matavimas: matuokite kiekvieną bandomos dalies parametrą atskirai.
Išsamus matavimas: matuoja išsamius rodiklius, atspindinčius atitinkamus dalių parametrus. Naudojant įrankinį mikroskopą sriegiams matuoti, faktinis žingsnio skersmuo, sriegio formos pusės kampo paklaida ir kumuliacinė žingsnio paklaida gali būti išmatuoti atskirai.
Išsamus matavimas paprastai turi didelį efektyvumą ir yra patikimesnis užtikrinant dalių pakeičiamumą. Jis dažniausiai naudojamas baigtų dalių patikrinimui. Vieno elemento matavimas gali nustatyti kiekvieno parametro paklaidą atskirai ir paprastai naudojamas proceso analizei, proceso tikrinimui ir nurodytų parametrų matavimui.
(5) Pagal matavimo vaidmenį apdirbimo procese jį galima suskirstyti į aktyvųjį ir pasyvųjį matavimą.
Aktyvus matavimas: ruošinys matuojamas apdirbimo proceso metu, o rezultatai tiesiogiai naudojami detalės apdirbimo procesui valdyti, taip užkertant kelią atliekų susidarymui laiku.
Pasyvus matavimas: matavimas atliekamas po ruošinio apdorojimo. Šio tipo matavimai gali tik nustatyti, ar apdorotos dalys yra kvalifikuotos, ir apsiriboja atliekų aptikimu ir pašalinimu.
(6) Atsižvelgiant į išmatuotos dalies būklę matavimo proceso metu, ją galima suskirstyti į statinį ir dinaminį matavimą.
Statinis matavimas: matuoja santykinę ramybę. Išmatuokite skersmenį mikrometru.
Dinaminis matavimas: Matavimo metu matuojamas paviršius juda matavimo galvutės atžvilgiu imituojamoje darbinėje būsenoje.
Dinaminis matavimo metodas gali atspindėti dalių būklę, artimą jų naudojimo būklei, kuri yra matavimo technologijos plėtros kryptis.